Який найкращий спосіб контролювати розмір виробів, виготовлених під тиском, і як це контролювати?

Точність зовнішнього виглядувироби лиття під тискомповинні відповідати строгим допускам на розміри, допуски на форму та шорсткість поверхні. Для виконання точного лиття під тиском має бути багато пов’язаних умов, і найважливішими є три основні фактори: прес-форма, процес лиття під тиском і звичайні аспекти виробництва.

I. Контроль конструкції форми

1, Перш за все, нам потрібно повністю зрозуміти технічні вимоги користувачів у багатьох аспектах, таких як структура прес-форми, матеріал, твердість і точність, зокрема, чи правильна швидкість усадки формованого пластику, чи є 3D-розмір виробу. завершено та чи обґрунтований аналіз обробки.

2, Щоб повністю врахувати зовнішній вигляд виробів, виготовлених під тиском, наприклад усадку, сліди течії, нахил форми, лінію плавлення та тріщини.

3. Максимально спростіть метод обробки прес-форми, не перешкоджаючи функціонуванню та виготовленню шаблонів виробів, виготовлених під тиском.

4. Незалежно від того, чи підходить вибір роздільної поверхні чи ні, слід ретельно вибирати обробку форми, зовнішній вигляд формування та видалення задирок формованих деталей.

5, чи підходить метод штовхання та доливу, використовуючи штовхальну штангу, розвантажувальну пластину, штовхаючий та доливний корпус або інші способи, чи підходить положення штовхаючої штанги та розвантажувальної пластини.

6. Незалежно від того, чи є використання механізму бічного вилучення серцевини доцільним, гнучким і надійним, не повинно виникати заклинювання.

7, Який метод контролю температури більше підходить для пластикових виробів, яка система циркуляції структури використовується для контролю температури масла, температури води та охолоджувальної рідини, а також чи відповідають розмір, кількість і положення отворів для охолоджуючої рідини.

8, Форма литника, розмір каналу та вхідного отвору, відповідність розташування та розміру литника.

9, Вплив деформації термічної обробки різних модулів і формових сердечників і відповідність вибору стандартних деталей.

10, Чи достатні об’єм впорскування, тиск упорскування та сила затиску машини для лиття під тиском, насадка R, отвір затворної втулки тощо.

Ці аспекти повинні бути проаналізовані та підготовлені комплексно, і повинні суворо контролюватися з початкової стадії продукту.

2, процес виробничого контролю

Хоча на етапі проектування повного розгляду та домовленостей, але в реальному виробництві буде багато проблем і труднощів, ми повинні спробувати відповідати оригінальному дизайну у виробництві, щоб знайти фактичну обробку більш ефективною, більш економічною та розумною засоби техніки.

1, виберіть економічну адаптацію верстатного обладнання для програми обробки 2D і 3D.

2, можна також розглянути відповідні інструментальні пристосування для виробництва допоміжних препаратів, розумне використання інструментів, щоб запобігти деформації деталей продукту, щоб запобігти коливанням усадки шматків продукту, щоб запобігти деформації деталей продукту, щоб підвищити точність виготовлення прес-форм, зменшення помилок, запобігання змінам точності прес-форм тощо, серія вимог до виробничого процесу та рішень.

3, щоб згадати Британську раду з пластмас (BPF) про похибку розміру формованих деталей, спричинену причинами та її частку в розподілі

A: помилка виготовлення форми приблизно 1/3

B помилкою зносу прес-форми 1/6

C через нерівномірну швидкість усадки формованих деталей, спричинену похибкою приблизно 1/3

D помилка, спричинена невідповідністю між запланованою швидкістю усадки та фактичною швидкістю усадки, становить приблизно 1/6

Загальна похибка=A плюс B плюс C плюс D, тож можна побачити, що допуск виготовлення прес-форми має бути меншим за 1/3 допуску на розмір формувальної частини, інакше форму важко забезпечити геометричний розмір формувальної частини.

3, звичайні виробничі аспекти контролю

Коливання геометрії після формування пластикових деталей є поширеною проблемою та часто зустрічається явищем: 1.

1, температура матеріалу, контроль температури прес-форми, різні сорти пластику, необхідні для різних температурних вимог, текучість пластикового матеріалу та використання більш ніж двох видів змішаних матеріалів будуть мати різні ситуації, пластикові матеріали слід контролювати в найкращому діапазоні значень потоку , як правило, це легко зробити, але контроль температури прес-форми є більш складним, різна геометрія, розмір, співвідношення товщини стінок різних формованих деталей мають певні вимоги до системи охолодження. Температура форми значною мірою контролює час охолодження.

Тому ми намагаємося підтримувати форму при низькій температурі, щоб скоротити цикл уприскування та підвищити ефективність виробництва. Якщо температура форми змінюється, швидкість усадки також буде змінюватися, а температура форми залишатиметься стабільною, так що точність розмірів буде стабільною, таким чином запобігаючи деформації формованих деталей, поганому блиску, плямам охолодження та іншим дефектам, а також роблячи фізичні властивості пластику в найкращому стані. Формовані деталі більш складні. Таким чином, температуру форми в процесі виробництва не можна змінювати за бажанням, температуру форми слід установлювати в межах рекомендованого температурного діапазону матеріалу.

2, Регулювання та контроль тиску та вихлопу.

Належний тиск уприскування, узгодження сили затиску слід визначити під час введення форми в експлуатацію. Повітря в порожнині форми та серцевині, утвореній зазором, і газ, що утворюється пластиком, повинні виходити з випускного отвору за межі форми, наприклад, поганий вихлоп буде виглядають недозаповненими, що призводить до слідів злиття або опіків.

Ці три типи дефектів формування іноді з’являються в одній і тій же частині переривчастого, коли тонкостінна частина формованої частини навколо наявності товстих стінок, температура форми занадто низька, будуть сліди усадки, температура форми занадто висока , потім будуть опіки, як правило, в області опіку, і в той же час будуть сліди злиття, вихлопний отвір часто ігнорується, як правило, у невеликому стані, тому зазвичай до тих пір, поки немає задирок; Глибина випускного плеча Глибина випускного плеча є настільки глибокою, наскільки це можливо, і більша вентиляційна канавка відкрита в задній частині плеча, щоб газ міг швидко виходити з форми після проходження через плече.

Глибина вентиляційного плеча є якомога глибшою, а більший вентиляційний отвір відкривається на задній частині плеча, щоб газ міг швидко виходити з форми після проходження через плече, а вентиляційний отвір відкривається на верхню планку, якщо є особлива потреба.

3, лиття під тискомрозмір додаткового пластикового контролю

Деякі пластикові деталі через форму та розміри відрізняються, після виймання з форми зі змінами температури та втрати тиску, відбуватимуться в різних випадках деформації, викривлення тощо, коли деякі допоміжні інструментальні пристосування можна регулювати у формувальних частинах поза цвіль у своєчасних і швидких виправних заходах, природним чином охолоджується та деформується для досягнення кращого ефекту корекції, коригування. Якщо ми забезпечимо суворе управління в усьому процесі лиття під тиском, розмір деталей, виготовлених під тиском, буде ідеальним контролем.

Підсумовуючи.

Під спільною дією цих полів різні пластмаси (термореактивні або термопластичні, кристалічні або некристалічні, армовані або неармовані та ін.) мають різні полімерні структурні форми і реологічні властивості. Усі фактори, що впливають на вищезазначене «поле», обов’язково вплинуть на фізичні та механічні властивості, розмір, форму, точність і зовнішній вигляд пластикових виробів. Таким чином, внутрішній зв'язок між факторами процесу та властивостями полімеру, структурною формою тапластикові виробибуде виражено через пластикові вироби. Лиття під тиском часто використовує високошвидкісне впорскування під високим або надвисоким тиском для отримання невеликої усадки при формуванні.